ویژگی های فرآیند ریخته گری چیست؟ چه نوع محصولاتی برای پردازش مناسب هستند؟

3. ریخته گری فوم از دست رفته
مواد ریخته گری: مواد مختلف
جرم ریخته گری: از چند گرم تا چند تن
کیفیت سطح ریخته گری: خوب
ساختار ریخته گری: پیچیده تر
هزینه تولید: کمتر
دامنه کاربرد: ریخته گری های آلیاژی پیچیده تر و متنوع در دسته های مختلف.
ویژگی های فرآیند: دقت ابعادی ریخته گری ها بالا است، آزادی طراحی ریخته گری زیاد است، و فرآیند ساده است، اما احتراق الگوی تاثیرات زیست محیطی خاصی دارد.
ریخته‌گری فوم گمشده به این صورت است که مدل‌های پارافینی یا فومی مشابه در اندازه و شکل ریخته‌گری را در قالب خوشه‌های مدل باند و ترکیب می‌کند. پس از مسواک زدن با رنگ نسوز و خشک شدن، در ماسه کوارتز خشک دفن شده و به شکل ارتعاشی در می آیند و تحت فشار منفی ریخته می شوند تا مدل تبخیر شود. یک روش ریخته‌گری جدید که در آن فلز مایع موقعیت مدل را اشغال می‌کند و جامد و سرد می‌شود تا قالب ریخته‌گری را تشکیل دهد. ریخته گری فوم گمشده یک فرآیند جدید تقریبا بدون حاشیه و قالب گیری دقیق است. این فرآیند نیازی به قالب گیری، بدون سطح جداسازی و بدون هسته شنی ندارد. بنابراین ریخته گری فاقد فلاش، فرز و شیب کششی بوده و هزینه هسته های قالب را کاهش می دهد. خطاهای ابعادی ناشی از ترکیب.
یازده روش ریخته گری فوق ویژگی های فرآیندی متفاوتی دارند. در تولید ریخته گری، روش های ریخته گری مربوطه باید برای ریخته گری های مختلف انتخاب شود. در واقع، دشوار است که بگوییم فرآیند ریخته‌گری با رشد دشوار دارای مزایای مطلق است. در تولید، همه همچنین فرآیند قابل اجرا و روش فرآیند با عملکرد هزینه کمتر را انتخاب می کنند.
4. ریخته گری گریز از مرکز
مواد ریخته گری: چدن خاکستری، چدن داکتیل
کیفیت ریخته گری: ده ها کیلوگرم تا چند تن
کیفیت سطح ریخته گری: خوب
ساختار ریخته گری: به طور کلی ریخته گری استوانه ای
هزینه تولید: کمتر
دامنه کاربرد: دسته های کوچک تا بزرگ ریخته گری بدنه دوار و اتصالات لوله با قطرهای مختلف.
ویژگی های فرآیند: ریخته گری ها دارای دقت ابعادی بالا، سطح صاف، ساختار متراکم و راندمان تولید بالا هستند.
ریخته‌گری گریز از مرکز به روش ریخته‌گری اطلاق می‌شود که در آن فلز مایع درون یک قالب دوار ریخته می‌شود، تحت تأثیر نیروی گریز از مرکز در قالب ریخته‌گری پر و جامد می‌شود. ماشینی که برای ریخته گری گریز از مرکز استفاده می شود ماشین ریخته گری گریز از مرکز نامیده می شود.
اولین حق ثبت اختراع برای ریخته گری گریز از مرکز توسط ارچارت بریتانیا در سال 1809 ارائه شد. تا اوایل قرن بیستم بود که این روش به تدریج در تولید پذیرفته شد. در دهه 1930، کشور ما نیز شروع به استفاده از لوله‌های گریز از مرکز و ریخته‌گری استوانه‌ای مانند لوله‌های آهنی، آستین‌های مسی، آستر سیلندر، آستین‌های مسی با پشت فولاد دو فلزی و غیره کرد. ریخته‌گری گریز از مرکز تقریباً یک روش اصلی است. علاوه بر این، در غلتک های فولادی مقاوم در برابر حرارت، برخی از لوله های بدون درز فولادی خاص، درام های خشک کردن دستگاه کاغذ و سایر مناطق تولید، روش ریخته گری گریز از مرکز نیز بسیار موثر استفاده می شود. در حال حاضر دستگاه ریخته گری سانتریفیوژ بسیار مکانیزه و اتوماتیک تولید شده و کارگاه ریخته گری لوله های گریز از مرکز مکانیزه به تولید انبوه ساخته شده است.
5. ریخته گری کم فشار
مواد ریخته گری: آلیاژ غیر آهنی
کیفیت ریخته گری: ده ها گرم تا ده ها کیلوگرم
کیفیت سطح ریخته گری: خوب
ساختار ریخته گری: پیچیده (هسته شنی موجود است)
هزینه تولید: هزینه تولید از نوع فلزی بالاست
دامنه کاربرد: دسته های کوچک، ترجیحا دسته های بزرگ ریخته گری آلیاژهای غیر آهنی بزرگ و متوسط، و می توانند ریخته گری دیواره نازک تولید کنند.
ویژگی های فرآیند: ساختار ریخته گری متراکم است، عملکرد فرآیند بالا است، تجهیزات نسبتاً ساده است و می توان از قالب های ریخته گری مختلف استفاده کرد، اما بهره وری نسبتا کم است.
ریخته گری کم فشار روش ریخته گری است که در آن فلز مایع قالب را پر می کند و تحت اثر گاز کم فشار به قالب ریخته گری جامد می شود. ریخته گری کم فشار در ابتدا عمدتاً برای تولید ریخته گری آلیاژ آلومینیوم استفاده می شد و بعداً استفاده از آن برای تولید ریخته گری مس، ریخته گری آهن و ریخته گری فولاد با نقطه ذوب بالا گسترش یافت.
6. ریخته گری تحت فشار
مواد ریخته گری: آلیاژ آلومینیوم، آلیاژ منیزیم
کیفیت ریخته گری: از چند گرم تا ده ها کیلوگرم
کیفیت سطح ریخته گری: خوب
ساختار ریخته گری: پیچیده (هسته شنی موجود است)
هزینه های تولید: ساخت ماشین های دایکاست و قالب ها گران است
دامنه کاربرد: تولید انبوه انواع ریخته گری آلیاژهای غیر آهنی کوچک و متوسط، ریخته گری های جدار نازک و ریخته گری های مقاوم در برابر فشار.
ویژگی های فرآیند: ریخته گری ها دارای دقت ابعادی بالا، سطح صاف، ساختار متراکم، راندمان تولید بالا و هزینه کم هستند، اما هزینه ماشین های ریخته گری دایکاست و قالب ها بالا است.
ریخته گری تحت فشار دو ویژگی عمده دارد: پر کردن فشار بالا و پرشدن با سرعت بالا در قالب های ریخته گری. فشار مخصوص تزریقی که معمولاً استفاده می شود از چند هزار تا ده ها هزار کیلو پاسکال یا حتی تا 2×105 کیلو پاسکال است. سرعت پر کردن حدود 10-50 متر بر ثانیه است و گاهی اوقات حتی می تواند به بیش از 100 متر در ثانیه برسد. زمان پر کردن بسیار کوتاه است، به طور کلی در محدوده 0.01-0.2 ثانیه. در مقایسه با سایر روش های ریخته گری، دایکاست دارای سه مزیت زیر است: کیفیت محصول خوب، دقت ابعادی بالای ریخته گری، به طور کلی معادل درجه 6 تا 7 یا حتی تا درجه 4. پرداخت سطح خوب، به طور کلی معادل درجه 5 تا 8. استحکام آن سختی بالاتری دارد و استحکام آن به طور کلی 25 تا 30٪ بیشتر از ریخته گری شن و ماسه است، اما ازدیاد طول آن حدود 70٪ کاهش می یابد. دارای ابعاد پایدار و قابلیت تعویض خوب است. می تواند ریخته گری های دیواره نازک و پیچیده را قالب گیری کند. به عنوان مثال، حداقل ضخامت دیواره فعلی قطعات ریخته گری آلیاژ روی می تواند به 0.3 میلی متر برسد. حداقل ضخامت دیواره ریخته گری آلیاژ آلومینیوم می تواند به 0.5 میلی متر برسد. حداقل قطر سوراخ ریخته گری 0.7 میلی متر است. و حداقل گام نخ 0.75 میلی متر است.