به منظور جلوگیری از تغییر شکل، ترک و سایر عیوب ریخته گری به دلیل سرد شدن سریع پس از ریختن، و اطمینان از استحکام و چقرمگی کافی قطعات ریخته گری در حین تمیز کردن ماسه، ریخته گری ها باید زمان خنک شدن کافی در قالب داشته باشند. ریخته‌گری‌هایی که به‌طور مداوم تولید می‌شوند باید با طول بخش خنک‌کننده کافی طراحی شوند تا از زمان خنک‌سازی قطعات اطمینان حاصل شود.
زمان سرد شدن در قالب ریخته گری به عوامل زیادی مانند وزن، ضخامت دیواره، پیچیدگی، نوع آلیاژ، خواص قالب، شرایط تولید و سایر عوامل ریخته گری مرتبط است.
一、زمان خنک شدن قطعات چدنی در قالب ماسه ای
زمان خنک شدن قطعات چدنی در قالب ماسه ای بر اساس درجه حرارت هنگام باز کردن بسته بندی تعیین می شود. می توانید به داده های زیر مراجعه کنید: 300-500 درجه سانتیگراد برای ریخته گری های عمومی. 200-300 درجه سانتیگراد برای ریخته گری مستعد ترک خوردگی سرد و تغییر شکل. 200-300 درجه سانتیگراد برای ریخته گری مستعد ترک خوردگی گرم دمای ریخته گری 800-900 درجه سانتیگراد است. بلافاصله پس از باز کردن بسته بندی، رایزر ریختن را بردارید و هسته ماسه را تمیز کنید، سپس آن را در یک گودال ماسه داغ قرار دهید یا وارد کوره شوید تا به آرامی خنک شود.
1- زمان سرد شدن قطعات چدنی در قالب ماسه ای را معمولاً می توان با مراجعه به جدول 11-2-1 و جدول 11-2-3 انتخاب کرد.
جدول 11-2-1 زمان سرد شدن ریخته گری های متوسط و کوچک در قالب ماسه ای
| وزن ریخته گری / کیلوگرم | <5 | 5 تا 10 | 10 تا 30 | 30 تا 50 | 50 تا 100 | 100 تا 250 | 250 تا 500 | 500 تا 1000 |
| ضخامت دیوار ریخته گری / میلی متر | <8 | <12 | <18 | <25 | <30 | <40 | <50 | <60 |
| زمان خنک شدن در دقیقه | 20 تا 30 | 25 تا 40 | 30 تا 60 | 50 تا 100 | 80 تا 160 | 120 تا 300 | 240 تا 600 | 480 ~ 720 |
نکته: برای ریخته‌گری‌هایی با دیواره‌های نازک، وزن سبک و ساختار ساده، زمان خنک‌سازی را باید مقدار کمی در نظر گرفت، در غیر این صورت، زمان خنک‌سازی را مقدار زیادی در نظر گرفت.
جدول 11-2-2 زمان سرد شدن ریخته گری های بزرگ در قالب ماسه
| وزن ریخته گری/t | 1 ~ 5 | 5 تا 10 | 10 تا 15 | 15 تا 20 | 20 تا 30 | 30 تا 50 | 50 تا 70 | 70 تا 100 |
| زمان خنک شدن در ساعت | 10 تا 36 | 36 تا 54 | 54 تا 72 | 72 تا 90 | 90 تا 126 | 126 ~ 198 | 198 تا 270 | 270 ~ 378 |
توجه: هنگام مدل سازی گودال، زمان خنک سازی ریخته گری باید تقریباً 30٪ افزایش یابد.
جدول 11-2-3 زمان خنک شدن در قالب ماسه برای ریخته گری های متوسط و کوچک در حین ریختن تولید
| وزن/کیلوگرم | <5 | 5 تا 10 | 10 تا 30 | 30 تا 50 | 50 تا 100 | 100 تا 250 | 250 تا 500 |
| زمان خنک شدن در دقیقه | 8 تا 12 | 10 تا 15 | 12 تا 30 | 20 تا 50 | 30 تا 70 | 40 تا 90 | 50 تا 120 |
توجه: 1. وزن ریخته گری به وزن کل در هر جعبه اشاره دارد
2، ریخته گری ها به اجبار توسط تهویه در خط تولید خنک می شوند و زمان خنک شدن کوتاه است.
زمان سرد شدن در قالب قطعات اصلی ریخته گری آهن را می توان طبق فرمول تجربی زیر محاسبه کرد.
t=vG (2-1)
در فرمول t——زمان خنک کاری ریخته گری (h)
v——سرعت خنک‌سازی ریخته‌گری، ۴ تا ۸ ساعت در تن است
g——وزن ریخته گری (t)
k نسبت وزن قالب به حجم کانتور آن است. هر چه مقدار k بزرگتر باشد، ضخامت دیواره ریخته گری ضخیم تر و زمان خنک شدن طولانی تر است. فرمول محاسبه k است
k=G/V (2-2)
در فرمول k--وزن ریخته گری و نسبت حجمی آن (t/m³)؛
G——وزن ریخته‌گری (t)
V——حجم کانتور بیرونی تدریجی (m³)
二、 زمان خنک شدن ریخته گری فولاد در قالب ماسه
ریخته‌گری‌های فولادی برای تمیز کردن شن و ماسه هیدرولیک، تمیز کردن با ماسه شات بلاست و تمیز کردن شن و ماسه ابزار پنوماتیک باید تا دمای 250 تا 450 درجه سانتیگراد در قالب ماسه خنک شوند تا تکان بخورند. ریزش ماسه بالای 450 درجه سانتیگراد ممکن است باعث تغییر شکل و ترک در ریخته گری شود. زمان خنک شدن در قالب ماسه ای در شکل 11-2-1 و شکل 11-2-3 قابل مشاهده است.
هنگام استفاده از سه تصویر بالا باید به نکات زیر توجه کنید:
(1) هنگامی که وزن ریخته‌گری فولاد کربنی از 110 تن فراتر رفت، بر اساس یافتن مقدار زمان خنک‌سازی مربوط به 110 تن مطابق شکل 11-2-2، برای هر 1 تن وزن اضافی، زمان خنک‌سازی را 1-3 ساعت افزایش دهید.
(2) هنگامی که وزن ریخته‌گری‌های فولادی ZG310-570 و آلیاژی از 8.5 تن فراتر رود، زمان خنک‌سازی را می‌توان در مقایسه با مقدار زمان خنک‌سازی ریخته‌گری‌های فولاد کربنی که مطابق شکل 11-2-1 و شکل 11-2-2 به دست آمد، دو برابر کرد. .
(3) ریخته گری های دیواره ضخیم (مانند سندان و غیره) با اشکال ساده و ضخامت دیواره یکنواخت را می توان 20-30٪ زودتر از زمان خنک شدن مشخص شده در شکل شل کرد (یا شل کرد). چنین ریخته گری را می توان به طور طبیعی در گودال ریخته گری بدون عملیات حرارتی در کوره خنک کرد و زمان حفظ حرارت 1.5-2 تن در هر 24 ساعت محاسبه می شود.
(4) برای ریخته گری با ساختارهای پیچیده، اختلاف ضخامت دیواره زیاد و مستعد ترک، زمان خنک سازی باید تقریباً 30 درصد بیشتر از مقدار مشخص شده در شکل باشد.
(5) برای برخی از ریخته گری های گودال شکل، جعبه پوشش باید از قبل بلند شود یا قالب ماسه باید شل شود. این باعث افزایش سرعت خنک‌سازی می‌شود، بنابراین زمان خنک‌سازی را می‌توان تا 10 درصد کوتاه کرد.
دمای قالب ریخته گری آلیاژهای غیر آهنی
دمای قالب گیری ریخته گری های آلیاژی غیر آهنی را می توان مطابق جدول 11-2-4 یافت.
جدول 11-2-4 دمای اکستروژن ریخته گری آلیاژهای غیر آهنی
| ویژگی های ساختاری ریخته گری | خواص ریخته گری | آلیاژ ریخته گری رفاه عمومی | محیط سایت کستینگ | دمای خروجی ریخته گری/℃ | |
| اقلام کوچک و متوسط | آیتم های بزرگ | ||||
| شکل ساده و ضخامت دیواره یکنواخت | بدون هسته، هسته مرطوب، نوع مرطوب | تمایل به ترک داغ مانند آلیاژ AI-Si کم است | دما خیلی بالاست و هیچ آب نشینی وجود ندارد | 300 تا 500 | 250 تا 300 |
| هسته خشک، نوع خشک | 250 تا 300 | 200 تا 250 | |||
| شکل ساده و ضخامت دیواره یکنواخت | بدون هسته، هسته مرطوب، نوع مرطوب | تمایل به ترک داغ مانند آلیاژهای سری AI-Cu زیاد است | درجه حرارت پایین است و آبکشی وجود دارد | 250 تا 300 | 200 تا 250 |
| هسته خشک، نوع خشک | 200 تا 250 | 150 تا 200 | |||
| شکل پیچیده و ضخامت دیوار ناهموار | بدون هسته، هسته مرطوب، نوع مرطوب | تمایل به ترک داغ مانند آلیاژ AI-Si کم است | دما خیلی بالاست و هیچ آب نشینی وجود ندارد | 200 تا 250 | 150 تا 250 |
| هسته خشک، نوع خشک | 150 تا 250 | 100 تا 200 | |||
| بدون هسته، هسته مرطوب، نوع مرطوب | تمایل به ترک داغ مانند آلیاژهای سری AI-Cu زیاد است | درجه حرارت پایین است و آبکشی وجود دارد | 150 تا 200 | 100 تا 200 | |
| هسته خشک، نوع خشک | 100 تا 150 | <100 | |||
زمان ارسال: مه-26-2024
