در فرآیند تولید، شرکت های ریخته گری به ناچار با عیوب ریخته گری مانند انقباض، حباب و جداسازی مواجه می شوند که در نتیجه بازده ریخته گری پایین است. ذوب مجدد و تولید نیز با حجم زیادی از نیروی انسانی و مصرف برق مواجه خواهد شد. نحوه کاهش عیوب ریخته گری مشکلی است که متخصصان ریخته گری همیشه نگران آن بوده اند.
با توجه به موضوع کاهش عیوب ریخته گری، جان کمپبل، استاد دانشگاه بیرمنگام انگلستان، درک منحصر به فردی از کاهش عیوب ریخته گری دارد. در اوایل سال 2001، لی دیانژونگ، محقق موسسه تحقیقات فلزات، آکادمی علوم چین، شبیه سازی سازماندهی فرآیند پردازش داغ و طراحی فرآیند را تحت هدایت پروفسور جان کمپبل انجام داد. امروزه، Intercontinental Media فهرستی از ده اصل برتر برای کاهش عیوب ریخته گری پیشنهاد شده توسط استاد بین المللی بازیگری، جان کمپبل، تهیه کرده است.
1. ریخته گری خوب با ذوب با کیفیت بالا شروع می شود
هنگامی که شروع به ریختن ریخته گری کردید، ابتدا باید فرآیند ذوب را آماده، بررسی و رسیدگی کنید. در صورت نیاز، کمترین استاندارد قابل قبول را می توان اتخاذ کرد. با این حال، گزینه بهتر تهیه و اتخاذ یک طرح ذوب نزدیک به صفر نقص است.
2. از آخال های آشفته روی سطح مایع آزاد اجتناب کنید
این امر مستلزم اجتناب از سرعت جریان بیش از حد در سطح مایع آزاد جلویی (منیسک) است. برای اکثر فلزات، حداکثر سرعت جریان در 0.5 متر بر ثانیه کنترل می شود. برای سیستم های ریخته گری بسته یا قطعات جدار نازک، حداکثر سرعت جریان به طور مناسب افزایش می یابد. این نیاز همچنین به این معنی است که ارتفاع سقوط فلز مذاب نمی تواند از مقدار بحرانی ارتفاع "افت استاتیک" تجاوز کند.
3. از ادغام لایه ای پوسته های میعانات سطحی در فلز مذاب اجتناب کنید
این مستلزم آن است که در طول کل فرآیند پر کردن، هیچ انتهای جلویی جریان فلز مذاب نباید زودتر از موعد از جریان خارج شود. منیسک فلز مذاب در مرحله اولیه پر شدن باید متحرک باقی بماند و تحت تأثیر ضخیم شدن پوسته های میعانات سطحی قرار نگیرد که بخشی از ریخته گری می شود. برای دستیابی به این اثر، قسمت جلویی فلز مذاب را می توان طوری طراحی کرد که به طور مداوم منبسط شود. در عمل، فقط پایین ریختن "سربالایی" می تواند به یک روند صعودی مداوم دست یابد. (به عنوان مثال، در ریخته گری گرانشی، از پایین دونده مستقیم به سمت بالا شروع به جریان می کند). این یعنی:
سیستم ریختن پایین؛
عدم سقوط یا سر خوردن فلز در سراشیبی.
بدون جریان افقی بزرگ؛
عدم توقف جلویی فلز به دلیل ریختن یا جریان های آبشاری.
4. اجتناب از گیر افتادن هوا (تولید حباب)
از گیر افتادن هوا در سیستم ریختن و ایجاد حباب به داخل حفره خودداری کنید. این را می توان با:
طراحی منطقی فنجان ریختن پلکانی؛
طراحی منطقی اسپرو برای پر کردن سریع؛
استفاده منطقی از "سد"؛
از استفاده از "چاه" یا سایر سیستم های ریختن باز خودداری کنید.
استفاده از رانر با مقطع کوچک یا استفاده از فیلتر سرامیکی در نزدیکی اتصال بین اسپرو و رانر متقاطع.
استفاده از دستگاه گاز زدایی؛
فرآیند ریختن بدون وقفه است.
5. از منافذ هسته شنی خودداری کنید
از ورود حباب های هوای تولید شده توسط هسته ماسه یا قالب ماسه به فلز مذاب در حفره جلوگیری کنید. هسته شنی باید هوای بسیار کمی داشته باشد یا از اگزوز مناسب برای جلوگیری از ایجاد منافذ هسته ماسه استفاده شود. هسته های ماسه ای بر پایه خاک رس یا چسب تعمیر قالب را نمی توان استفاده کرد مگر اینکه کاملاً خشک شوند.
6. اجتناب از حفره های منقبض
به دلیل همرفت و شیب فشار ناپایدار، دستیابی به تغذیه انقباض به سمت بالا برای ریخته گری های ضخیم و با مقطع بزرگ غیرممکن است. بنابراین، تمام قوانین تغذیه انقباض باید رعایت شود تا از طراحی خوب تغذیه انقباض اطمینان حاصل شود، و فناوری شبیه سازی کامپیوتری باید برای تایید و نمونه های ریخته گری واقعی استفاده شود. سطح فلاش را در اتصال بین قالب ماسه و هسته ماسه کنترل کنید. کنترل ضخامت پوشش ریخته گری (در صورت وجود)؛ کنترل آلیاژ و دمای ریخته گری
7-از همرفت اجتناب کنید
خطرات همرفت مربوط به زمان انجماد است. ریخته گری های دیواره نازک و دیواره ضخیم تحت تأثیر خطرات همرفتی قرار نمی گیرند. برای ریخته گری با ضخامت متوسط: کاهش خطرات همرفت از طریق ساختار یا فرآیند ریخته گری.
از تغذیه با انقباض به سمت بالا اجتناب کنید.
برگرداندن پس از ریختن.
8. کاهش تفکیک
از تفکیک جلوگیری کنید و آن را در محدوده استاندارد یا محدوده محدود ترکیب مجاز توسط مشتری کنترل کنید. در صورت امکان، سعی کنید از جداسازی کانال خودداری کنید.
9- استرس پسماند را کاهش دهید
پس از درمان با محلول آلیاژهای سبک، با آب (آب سرد یا گرم) خاموش نکنید. اگر تنش ریخته گری زیاد به نظر نمی رسد، از محیط کوئنچ پلیمری یا کوئنچ هوای اجباری استفاده کنید.
10. با توجه به نکات مرجع
برای بازرسی ابعادی و پردازش باید به همه ریخته گری ها نقاط مرجع تعیین موقعیت داده شود.
زمان ارسال: مه-30-2024
